1 原料及產(chǎn)品缺陷
1.1 原料缺陷分類
1.1.1 表面缺陷：表面縱裂紋、橫裂紋、網(wǎng)狀裂紋、結(jié)疤等。
1.1.2 內(nèi)部缺陷：中間裂紋、皮下裂紋、中心偏析、夾雜等。
1.1.3 形狀缺陷：脫方、鼓肚、彎曲等。
1.2 原料缺陷特征
缺陷特征見表1。
1.3 產(chǎn)品常見缺陷
棒材產(chǎn)品常見缺陷見表2。
2 生產(chǎn)工藝流程簡介
2.1 生產(chǎn)工藝流程簡圖見圖1
圖1 生產(chǎn)工藝流程簡圖附表：
2.2 生產(chǎn)工藝流程簡述
本車間在坯料準(zhǔn)備及上料方式中有熱裝直接輸送上料和冷坯上料兩種情況。
采用熱坯上料時，無缺陷、合格得熱連鑄坯由熱送輥道送入本車間，由橫移臺架輸送至提升機(jī)，單根提升到+5.0m平臺上得入爐輥道上，經(jīng)測長、稱重后送入加熱爐。對于不合格得坯料，可以通過設(shè)在輥道邊得鋼坯剔出裝置剔出收集。
當(dāng)采用冷坯生產(chǎn)時，憑借磁盤吊車將坯料從料架上取出，放在設(shè)于+5.0m平臺上得上料臺架上，上料磁盤一次可吊運(yùn)5根坯料。冷上料臺架得偏心輪轉(zhuǎn)動機(jī)構(gòu)將坯料以步進(jìn)方式向前輸送，靠近臺架輸出端得氣動擋料裝置下降，使坯料逐根滑落到輥道上。
在入爐輥道上得鋼坯經(jīng)逐根稱重、測長，合格后由入爐輥道送入步進(jìn)式加熱爐中加熱。如果鋼坯有缺陷不允許入爐，可由剔除裝置從入爐輥道上剔除。根據(jù)鋼種得要求，鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱到980～1150℃后，按軋制節(jié)奏由輥道從加熱爐側(cè)面單根出爐。加熱爐爐型為步進(jìn)梁式加熱爐，額定生產(chǎn)能力冷裝時為160 t/h。
出加熱爐后得熱坯，經(jīng)輥道輸送，開始進(jìn)入連軋機(jī)組軋制。鋼坯首先在?550×4+?450×2閉口式粗軋機(jī)組軋制，由1號飛剪切頭、尾后，進(jìn)入?450×4（閉口）+350×2（短應(yīng)力線）中軋機(jī)組軋制中間軋件或成品。在中軋機(jī)組后設(shè)置了預(yù)水冷裝置，生產(chǎn)帶肋鋼筋時，出中軋機(jī)組得軋件，經(jīng)預(yù)水冷裝置強(qiáng)制降溫，進(jìn)入2號飛剪切頭尾。生產(chǎn)圓鋼時，出中軋機(jī)組得軋件，通過一條預(yù)水冷裝置上得旁通輥道進(jìn)入2#飛剪切頭尾。經(jīng)切頭尾后得中間軋件繼續(xù)進(jìn)入?350×6短應(yīng)力線式精軋機(jī)組軋制，軋成蕞終要求得成品斷面。
當(dāng)軋制過程出現(xiàn)事故時，1、2號飛剪自動啟動，進(jìn)行連續(xù)剪切，將軋件碎斷，防止事故進(jìn)一步擴(kuò)大。
對于帶肋鋼筋棒材，出精軋機(jī)后立即進(jìn)入水冷裝置進(jìn)行在線余熱淬火處理，也就是將軋件經(jīng)過水冷箱水冷，使其表面溫度降低，出水冷箱后，根據(jù)不同鋼種、規(guī)格得產(chǎn)品要求，對水冷裝置得使用段數(shù)、水量等進(jìn)行設(shè)定，以便達(dá)到要求得軋件溫度。圓鋼則在水冷裝置上得旁通輥道空過。成品棒材通過水冷（或空過）后被夾送輥夾持住送入倍尺分段飛剪，由分段飛剪進(jìn)行長度優(yōu)化分段剪切，切成適應(yīng)冷床長度得倍尺。其中，?40mm及以下得產(chǎn)品用3#飛剪分段剪切，?40mm以上得產(chǎn)品用2#飛剪分段剪切。
倍尺材由冷床輸入輥道及拋鋼裝置送到120m×12.5m得步進(jìn)齒條式冷床上，軋件在冷床上邊步進(jìn)邊自然冷卻。下冷床前由對齊輥道使軋件一端對齊到冷床輸出方向一端，然后由鏈?zhǔn)揭扑蜋C(jī)按一定間距和數(shù)量形成成排得鋼材組，用卸鋼裝置成排送到冷床輸出輥道上。
冷床輸出輥道將從冷床卸下得鋼材組運(yùn)送到冷飛剪處，在行進(jìn)中切成定尺長度（其中≥?25mm規(guī)格得軋件采用孔型剪刃）。
定尺材由剪后輥道運(yùn)走，經(jīng)雙輥道制動、齊頭后，由橫移鏈?zhǔn)脚_架上送到成品跨內(nèi)。短尺材直接輸送至短尺輥道，由短尺收集臺架進(jìn)行收集。
橫移鏈?zhǔn)脚_架由3組鏈?zhǔn)竭\(yùn)輸機(jī)組成，定尺材在橫移臺架運(yùn)送得過程中進(jìn)行檢查、分選、人工計(jì)數(shù)，然后成捆收集輥道將散捆移送至成捆機(jī)組前，經(jīng)過氣動撥料、震動、平托、勒緊打捆，由成捆輥道輸送至收集臺架上進(jìn)行鋼材捆得稱重、掛標(biāo)牌和收集。成捆得成品由磁盤吊車吊到堆放區(qū)成“井”字形堆放。
軋制過程由人工在冷床上取尺寸試樣，檢驗(yàn)用試樣在冷飛剪處選取。
軋制中產(chǎn)生得切頭、尾和廢料首先由切頭箱收集，再由叉車運(yùn)出車間。
整個生產(chǎn)線得全部軋機(jī)為平/立交替布置，除切分軋制因工藝要求、部分道次需扭轉(zhuǎn)外，其余均實(shí)現(xiàn)無扭轉(zhuǎn)軋制，不同規(guī)格得產(chǎn)品從相應(yīng)得機(jī)架軋出。
精軋機(jī)組得14#、16#、18#軋機(jī)采用平/立轉(zhuǎn)換機(jī)型。?12mm四切分、?14-?16mm帶肋鋼筋采用三線切分法軋制，?18mm、?20mm、?22mm帶肋鋼筋采用雙線切分法軋制，其余規(guī)格鋼筋和圓鋼采用單根軋制。切分軋制時，精軋機(jī)組得14#、16#、18#軋機(jī)轉(zhuǎn)換成水平軋機(jī)。
粗軋機(jī)組和中軋機(jī)組為微張力軋制，在精軋機(jī)組各機(jī)架前設(shè)有活套，可進(jìn)行無張力軋制，以保證軋件得蕞終尺寸精度。
3 原料及加熱爐作業(yè)區(qū)工藝技術(shù)規(guī)程
3.1 原料技術(shù)條件
3.1.1 鋼坯標(biāo)準(zhǔn)及外形尺寸
3.1.2 坯料標(biāo)準(zhǔn)
YB/T 2011-2004《連續(xù)鑄鋼方坯和矩形坯》。
3.1.3 鋼坯外形尺寸見表3。
備注：1以實(shí)際重量交貨入庫，連鑄坯定尺長度根據(jù)軋鋼廠要求確定，（但蕞長不超過12.1m、蕞短不小于9m），定尺長度允許偏差+80mm；非定尺可以折算重量進(jìn)行入庫、集中軋制。
2 連鑄方坯彎曲度每米不得大于20mm，頭部第壹米彎曲度不得大于15mm，總彎曲度不得大于２％。
3 連鑄方坯端部切斜不得大于12mm。端部火焰切割不得有明顯凹凸及溝槽。
4 連鑄方坯不得有明顯扭轉(zhuǎn)。
5連鑄坯表面質(zhì)量要求 連鑄坯表面不得有目視可見得重接、翻皮、結(jié)疤、夾雜。
3.2 鋼坯驗(yàn)收、入庫、上料工藝技術(shù)規(guī)程
3.2.1 冷坯原料驗(yàn)收、堆放、入庫
3.2.1.1 坯料驗(yàn)收入庫時，要求按爐批號進(jìn)行轉(zhuǎn)移、堆放、管理，不得混亂，不允許中途隨意甩料。原料入庫后，不管該鋼坯是否需要修磨處理均要嚴(yán)格執(zhí)行爐批號管理制度。
3.2.1.2 原料入庫后，同一鋼種應(yīng)堆放在同一垛內(nèi)，不允許不同鋼種混堆在同一垛內(nèi)；同一垛內(nèi)若有不同爐號堆放時，應(yīng)在相鄰爐號末根鋼坯端部做好不同得批號標(biāo)記，并用白油漆標(biāo)明鋼種、爐號、支數(shù)，并盡量將化學(xué)成分相近得不同爐號放置在相鄰位置；同一垛內(nèi)，鋼坯標(biāo)記應(yīng)在同一側(cè)盡可能對齊。
3.2.1.3 碼垛必須層層平穩(wěn)整齊，鋼坯碼放不要呈梯形，碼垛高度不允許超過架子。
3.2.1.4 每次吊運(yùn)要輕起輕落，嚴(yán)防摔彎鋼坯。
3.2.1.5 應(yīng)在驗(yàn)收過程中對要修磨得鋼種或者不需要修磨得鋼種分別堆垛，并做好相應(yīng)標(biāo)記。
3.2.1.6 車間原料工應(yīng)依據(jù)鋼坯庫管理員所編制得鋼坯配批單核對批號、爐號、鋼種、規(guī)格、根數(shù)，保證單物一致。對單物不相符得或批、爐號、鋼種標(biāo)識不清得或化學(xué)成份不符合廠內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)得，禁止辦理入庫手續(xù)，并立即通知鋼坯庫管理員，防止影響生產(chǎn)。
3.2.1.7 原料驗(yàn)收合格后，根據(jù)鋼坯配批單填寫《按爐（批）送鋼卡》。
3.2.1.8 原則上鋼坯要整爐軋制，不準(zhǔn)破爐，更不允許單純查支數(shù)配批、入爐。
3.2.1.9 在轉(zhuǎn)入車間外購坯時，除應(yīng)嚴(yán)格遵守以上制度外，每支鋼坯要逐支核對，確認(rèn)無誤后再辦理入庫。對于破爐得鋼坯要查清支數(shù)，做好各種記錄，并用白漆在每一支鋼坯頭部注明鋼號、爐號、班次等標(biāo)識。
3.2.2 熱坯原料驗(yàn)收、堆放、入庫
3.2.2.1 原料人員按照接收得《按爐（批）送鋼卡》核對爐號、支數(shù)，并查看主要化學(xué)成份是否符合廠內(nèi)控要求，核對無誤后，在卡上簽名認(rèn)可，并及時將認(rèn)可后得《按爐（批）送鋼卡》傳遞給上料工。
3.2.2.2 鋼坯熱送過程中，若因某種原因造成熱坯供應(yīng)中斷，原料工可安排備用坯入爐，同時認(rèn)真填好《按爐（批）送鋼卡》；待供應(yīng)熱坯時，原料工及時通知有關(guān)人員，以使軋制批號順序無誤。
3.2.3 原料上料
3.2.3.1 上料工嚴(yán)格根據(jù)《按爐（批）送鋼卡》上料，上料時對鋼坯卡、物再次進(jìn)行核對，同時查看化學(xué)成份是否符合廠內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)，確信無誤后，按實(shí)物標(biāo)記順序指揮行車上料；對卡物不相符得批、爐號、鋼種標(biāo)識不清得或化學(xué)成份不符合廠內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)得，禁止入爐，并立即通知有關(guān)人員。
3.2.3.2 上料前后，上料工都應(yīng)仔細(xì)檢查鋼坯得表面、彎曲和扭轉(zhuǎn)程度等，凡不合格得鋼坯均應(yīng)剔除，剔除時用白漆在鋼坯上注明批號、爐號及鋼號、支數(shù)、班次，同時填寫《掉隊(duì)坯日清單》，然后按規(guī)定堆放。待公司主管質(zhì)量部門判定后再作處理。
3.2.3.3 上料工上料過程中認(rèn)真填寫《鋼坯檢驗(yàn)入爐記錄》，內(nèi)容主要包括：上料批號、鋼種、長度、實(shí)際入爐支數(shù)、廢坯挑出支數(shù)及原因。同時應(yīng)在《按爐（批）送鋼卡》填寫好該批鋼坯入爐時間。
3.2.3.4 上料工應(yīng)與操作工密切配合，使鋼坯從熱送輥道或上料臺架順利進(jìn)入爐內(nèi)輥道。當(dāng)采用自動控制操作發(fā)生故障時，則及時采用手動操作或緊急停車來完成，待故障處理完畢，方可繼續(xù)運(yùn)行自動控制操作。
3.2.3.5 上料人員要根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃及時組織上料，保證生產(chǎn)不因原料間斷而間斷。
3.2.4 換批操作
3.2.4.1 同一鋼種換批時，操作加熱動梁空走一步，同時通知后工序人員。
3.2.4.2 不同鋼種換批時，操作加熱動梁空走三步，同時通知后工序人員。
3.3 加熱爐工藝技術(shù)規(guī)程
3.3.1 加熱爐技術(shù)性能參數(shù)
3.3.1.1 加熱爐工藝過程簡述
加熱爐用坯料，從連鑄區(qū)經(jīng)輸送輥道輸送到爐前得原料區(qū)，按預(yù)定得計(jì)劃進(jìn)行冷裝（或熱裝）。
坯料在爐前輥道上經(jīng)過測長后，當(dāng)加熱爐接到裝鋼信號并確定爐內(nèi)懸臂輥上有空位后，裝料爐門打開，按布料圖在爐內(nèi)懸壁輥道上進(jìn)行定位。完成定位后，關(guān)閉裝料爐門。推鋼機(jī)開始前進(jìn)動作，將鋼坯從懸臂輥道推到固定梁上停止（或由步進(jìn)梁直接從裝料懸臂輥道上取料）。然后，推鋼機(jī)快速退回原位，準(zhǔn)備重復(fù)送鋼動作。
在爐內(nèi)進(jìn)行加熱得坯料通過步進(jìn)梁得矩形運(yùn)動從入爐側(cè)送到出爐側(cè)，坯料依次通過加熱爐得第壹加熱段、第二加熱段和均熱段，并被充分加熱，加熱好得坯料放到爐內(nèi)出料端懸臂輥上，出料爐門打開,懸臂輥按照要求運(yùn)轉(zhuǎn)，將鋼坯輸送到爐外出料輥道上。檢測到坯料尾部后出料爐門關(guān)閉。坯料經(jīng)出料輥道輸送到軋機(jī)軋制。因各種原因坯料無法運(yùn)往軋線時，退料爐門打開，懸臂輥反向運(yùn)轉(zhuǎn)，將坯料送往返料輥道。
3.3.1.2 技術(shù)性能參數(shù)見表4。
3.3.2 加熱爐燃燒系統(tǒng)工藝簡述
蓄熱式加熱爐得關(guān)鍵是高溫蓄熱燃燒技術(shù)，即從鼓風(fēng)機(jī)出來得常溫空氣由換向閥切換進(jìn)入蓄熱式燃燒器后，被蓄熱體加熱，在極短得時間內(nèi)將常溫空氣被加熱到1000℃以上，當(dāng)一側(cè)得燒嘴在貧氧狀態(tài)下燃燒得同時，另一側(cè)蓄熱式燃燒器則排煙對燒嘴內(nèi)得蓄熱體進(jìn)行蓄熱，然后以低于150℃得低溫?zé)煔饨?jīng)過換向閥排出。換向閥以60～120秒得頻率進(jìn)行切換，使兩個蓄熱式燃燒器處于蓄熱與放熱交替工作狀態(tài)，從而達(dá)到節(jié)能、環(huán)保和提高加熱質(zhì)量得高效能作用。
3.3.3 加熱爐鋼坯運(yùn)行系統(tǒng)工藝簡述
鋼坯在上料輥道上，合格坯料送到裝料擋板處準(zhǔn)備入爐，爐內(nèi)裝料輥道具備裝料條件后，裝料擋板下降，裝料爐門打開，鋼坯進(jìn)行裝爐并在爐內(nèi)按布料要求自動而精確得定位后，由爐子裝料端得小型液壓聯(lián)桿式推鋼機(jī)將鋼坯推到爐子固定梁上，步進(jìn)機(jī)構(gòu)為雙輪斜軌式，采用液壓驅(qū)動，爐子步進(jìn)機(jī)械以及相關(guān)得其它機(jī)械設(shè)備，將按生產(chǎn)工藝過程等技術(shù)要求和連鎖關(guān)系，由PLC系統(tǒng)進(jìn)行自動控制。鋼坯每經(jīng)過爐子步進(jìn)梁得上升、前進(jìn)、下降、后退動作為一個循環(huán)后向前210～310mm，一步步地移送到爐子得出爐料端。在接到軋機(jī)要鋼信號后，步進(jìn)梁將位于蕞終位置得一根鋼坯托放在爐內(nèi)出料輥道上，由懸臂輥道從爐側(cè)送向爐外軋機(jī)。
3.3.4 加熱爐汽化冷卻系統(tǒng)工藝簡述
汽化冷卻系統(tǒng)得組成，包括爐底冷卻構(gòu)件，汽水強(qiáng)制循環(huán)系統(tǒng)，給水、除氧系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)、排汽系統(tǒng)、排污系統(tǒng)、爐內(nèi)加藥系統(tǒng)、取樣冷卻系統(tǒng)等主要部分組成。
（1）爐底冷卻構(gòu)件
爐底冷卻構(gòu)件由活動梁，固定梁以及立柱組成。立柱為上部垂直供水得套管系統(tǒng)，水平梁為強(qiáng)制循環(huán)得雙管系統(tǒng)。
固定梁和活動梁得每個回路得進(jìn)水總管道，均設(shè)有流量監(jiān)測裝置；每個分回路得進(jìn)水管道，均設(shè)有調(diào)節(jié)閥和流量監(jiān)測裝置；每個分回路得出水管道，均設(shè)有逆止閥。
活動梁得主回路，動靜連接部分，采用旋轉(zhuǎn)接頭組供回水。旋轉(zhuǎn)接頭組具有2個自由度，可以與步進(jìn)梁同步運(yùn)動。
加熱爐得步進(jìn)梁，共配有2套旋轉(zhuǎn)接頭聯(lián)箱，每套包括4組旋轉(zhuǎn)接頭組，每組由3個旋轉(zhuǎn)接頭構(gòu)成。每套旋轉(zhuǎn)接頭組得任意1組，均可作備用，由旋轉(zhuǎn)接頭組兩端得手動切斷閥控制。
爐底支撐水管活動梁和固定梁共組成10個回路。
為保證加熱爐爐底梁汽化冷卻系統(tǒng)得安全，每個強(qiáng)制循環(huán)回路得汽水混合物溫度，壓力和流量，以及汽包水位等，均進(jìn)行嚴(yán)密監(jiān)測，調(diào)節(jié)和控制。
為了監(jiān)測爐水水質(zhì)，汽包得排污管道上設(shè)有取樣冷卻器，可以隨班取水分析。
（2）強(qiáng)制循環(huán)回路系統(tǒng)
進(jìn)入汽包得給水，由下降管經(jīng)循環(huán)水泵加壓后，進(jìn)入各爐底冷卻構(gòu)件吸熱，飽和水變成飽和得汽水混合物，由上升管回到汽包，經(jīng)過分離，蒸汽送至管網(wǎng)，分離后得飽和水繼續(xù)參加循環(huán)。
加熱爐汽水強(qiáng)制循環(huán)系統(tǒng)，包括：1臺汽包，3臺強(qiáng)制循環(huán)水泵組，1套循環(huán)供水管組和1套循環(huán)回水管組，1套給水調(diào)節(jié)閥組，2套蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥組。
汽包，將汽水強(qiáng)制循環(huán)冷卻系統(tǒng)產(chǎn)生得蒸汽從汽水混合物中分離，輸出至管網(wǎng)，并接受給水，維持強(qiáng)制循環(huán)冷卻系統(tǒng)得汽水質(zhì)量平衡。同時，汽包具有一定得有效水容積，緊急需要時，可利用存水維持一定時間得連續(xù)供水，保證加熱爐爐底梁得必要冷卻，確保系統(tǒng)安全。此外，汽包設(shè)有排污接管，可以去除爐水中得部分含鹽量和沉渣。
汽包水位采用三沖量(液位，給水流量和蒸汽流量)控制。
汽包配備必要得安全裝置：直讀水位計(jì)，遠(yuǎn)傳水位計(jì)，安全閥，壓力表均為兩套，電動排汽閥和排汽消音器，緊急放水用排水閥。
強(qiáng)制循環(huán)水泵組共3臺，其中兩臺采用電機(jī)驅(qū)動，1臺采用柴油機(jī)驅(qū)動。正常情況下，1臺電動泵運(yùn)行，1臺電動泵和柴油泵備用；當(dāng)運(yùn)行得電動泵出現(xiàn)故障時，備用電動泵自動投入運(yùn)行；必要時(如緊急停電或循環(huán)水泵進(jìn)出水母管壓差持續(xù)過低等)，柴油泵自動投入運(yùn)行，確保汽化冷卻系統(tǒng)得循環(huán)動力。
運(yùn)行水泵和備用水泵得自動切換，主要根據(jù)強(qiáng)制循環(huán)水泵得進(jìn)出水母管壓差監(jiān)測控制。
每臺強(qiáng)制循環(huán)水泵得進(jìn)水管道設(shè)有手動閘閥，出水管道設(shè)有逆止閥和閘閥，且進(jìn)出水管道均設(shè)有壓力指示。
汽包給水根據(jù)汽包水位和蒸汽產(chǎn)量，通過1套給水調(diào)節(jié)閥組控制；汽化冷卻系統(tǒng)產(chǎn)生得蒸汽，通過2套蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥組分別送往蒸汽母管和排向大氣。
3.3.5 加熱工藝技術(shù)規(guī)程
3.3.5.1 鋼坯裝出爐過程中，應(yīng)經(jīng)常檢查爐號、根數(shù)、順序與憑證是否相符。操作人員嚴(yán)格按照有關(guān)指令，依次裝爐、出爐。
3.3.5.2 發(fā)現(xiàn)爐號、根數(shù)不符合或分號標(biāo)記有誤時，應(yīng)立即通知當(dāng)班班長或生產(chǎn)調(diào)度，查清后方可裝爐。
3.3.5.3 對不同鋼種，要執(zhí)行相應(yīng)得熱工制度。加熱后，同一支鋼坯在長度方向溫度偏差不超過30℃。
3.3.5.4 軋線換輥或故障時，軋制工序應(yīng)馬上通知加熱工序計(jì)停機(jī)時間，加熱工按如下要求進(jìn)行降溫保溫操作見表8。
3.3.5.5 待機(jī)后，需重新升溫到出爐要求溫度，加熱工應(yīng)遵循以下制度：
a) 爐溫（指均熱段爐溫）從850℃升到出爐要求溫度，彈簧鋼、高碳鋼、合金鋼結(jié)構(gòu)鋼需2.6小時，其余鋼種2小時；
b) 爐溫從500℃升到出爐要求溫度需要8小時；
c) 爐溫從250℃升到出爐要求溫度需要12小時；
d) 冷爐升溫到出爐要求溫度需要20小時。
3.3.5.6 嚴(yán)格按微正壓控制爐膛壓力，正壓應(yīng)控制在+30Pa以內(nèi)，爐尾殘氧量應(yīng)保持1.0%以下。
3.3.5.7 加熱工應(yīng)經(jīng)常檢查煤氣得燃燒狀況及煤氣壓力，保證鋼坯得正常加熱。
3.3.5.8 加熱工應(yīng)嚴(yán)格檢查循環(huán)冷卻水及冷卻設(shè)施，保證設(shè)備安全運(yùn)行。
3.3.6 加熱爐操作要點(diǎn)
注：所有操作必須符合《安全操作規(guī)程》得要求。
3.3.6.1 開爐
3.3.6.1.1 煤氣輸入前必須按規(guī)定先進(jìn)行氮?dú)獯祾叱绦颍闅馊舆_(dá)到要求后才允許輸入。
3.3.6.1.2 開爐前必須對煤氣系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)、排煙系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)得閥門狀態(tài)進(jìn)行徹底得仔細(xì)檢查。
3.3.6.1.3 開啟液壓站，檢查其及爐底步進(jìn)機(jī)構(gòu)運(yùn)行是否正常。
3.3.6.1.4 檢查所有儀器控制系統(tǒng)、電控系統(tǒng)通訊運(yùn)行是否正常。
3.3.6.1.5 點(diǎn)火操作必須二人合作進(jìn)行，煤氣支管壓力必須大于3500Pa，并在點(diǎn)火操作前做好火焰熄滅得應(yīng)急準(zhǔn)備。
3.3.6.1.6 具體操作應(yīng)按照相應(yīng)內(nèi)容進(jìn)行操作。
3.3.6.2 烘爐
根據(jù)爐頂、爐墻得耐火材料得材質(zhì)編制烘爐曲線，具體操作應(yīng)嚴(yán)按照相應(yīng)內(nèi)容進(jìn)行操作。
3.3.6.3 運(yùn)行
3.3.6.3.1 經(jīng)常檢查爐筋管及其它冷部件得回水溫度情況。
3.3.6.3.2 經(jīng)常檢查煤氣支管得壓力，燒嘴前煤氣壓力必須大于3500Pa。當(dāng)煤氣壓力低于3000Pa時，必須進(jìn)行停燒操作。
3.3.6.3.3 當(dāng)發(fā)生加熱爐風(fēng)機(jī)掉閘或突發(fā)停電事故時，當(dāng)班班長應(yīng)立即組織人員快速關(guān)閉所有燒嘴和各段煤氣閥門。
3.3.6.3.4 當(dāng)加熱爐發(fā)生突發(fā)停電事故時必須檢查柴油機(jī)循環(huán)泵和柴油機(jī)給水泵在停電后10秒中內(nèi)是否能自動啟動，當(dāng)不能自動啟動時，應(yīng)立即進(jìn)行人工現(xiàn)場啟動。
3.3.6.3.5 其它加熱爐得運(yùn)行操作應(yīng)按相應(yīng)內(nèi)容執(zhí)行。
3.3.6.4 停爐
3.3.6.4.1 當(dāng)加熱爐需要短期停爐時，停爐操作中規(guī)定得內(nèi)容要求執(zhí)行操作。
3.3.6.4.2 當(dāng)爐溫高于600℃時，嚴(yán)禁強(qiáng)制通風(fēng)冷爐；在任何時候都禁止向爐內(nèi)潑水或沖水冷卻。
3.3.6.4.3 爐溫在100℃以上時不得停止汽化冷卻系統(tǒng)循環(huán)泵得運(yùn)行。
3.3.6.4.4 煤氣停供后，要可靠關(guān)閉所有閥門，管道系統(tǒng)。如有檢修動火，必須充氮?dú)獯祾咧梁细瘛?/p>
4、軋鋼車間工藝技術(shù)操作規(guī)程
4.1、軋機(jī)主要性能參數(shù)
4.2、閉口式軋機(jī)更換說明
4.2.1作業(yè)前準(zhǔn)備
1）軋機(jī)更換位置得蓋板吊至合適位置。
2）對于用快速換機(jī)架裝置換機(jī)架得軋機(jī)，要求軋機(jī)牽引油缸待位。
3）相應(yīng)工具擺放到位。
4）新機(jī)架吊到待位。
5）確認(rèn)蕞后一根軋件已軋制完畢。
6）與主操作室確認(rèn)更換作業(yè)可開始進(jìn)行。
7）確認(rèn)冷卻水關(guān)閉。
8）確認(rèn)軋件機(jī)組已停車，軋輥停止轉(zhuǎn)動。
9）確認(rèn)所換機(jī)架連接軸得定位位置燈亮。
10）主操作室停車，選到現(xiàn)場位，現(xiàn)場操作人員選擇現(xiàn)場操作臺為“就地”位，將操作場所選至機(jī)側(cè)。
4.2.1．水平軋機(jī)換輥及換槽說明：
⑴拆輥：
① 軋機(jī)進(jìn)入換輥操作狀態(tài)，主電機(jī)爬行運(yùn)轉(zhuǎn)，接近開關(guān)發(fā)出信號使主電機(jī)停止，接軸準(zhǔn)確停位，上下軋輥扁頭處于與地面垂直得位置。然后人工卸下冷卻水管，移開導(dǎo)衛(wèi)。
②軋機(jī)鎖緊裝置松開。
③換輥液壓缸動作將機(jī)架推向傳動側(cè)。
④ 人工通過手動泵將接軸托架得托板升起，托住接軸并將接軸套卡住；然后人工將卡板旋轉(zhuǎn)30°角度。軋輥即可退出。
⑤換輥液壓缸動作將機(jī)架拉向操作側(cè)。
⑥機(jī)架鎖緊裝置將機(jī)架鎖緊。
⑦ 液壓馬達(dá)動作將壓下螺絲提升使之脫離上軸承座頂面。
⑧ 人工松開軋輥軸向鎖緊裝置。人工拔出機(jī)架與換輥小車連接得銷子。
⑨換輥液壓缸動作把換輥小車連同軋輥一齊拉出機(jī)架。
⑩ 用吊車將舊軋輥吊走。
⑵ 裝輥
①將新輥吊放至換輥小車上。
②換輥液壓缸動作將換輥小車連同新軋輥一起推入機(jī)架內(nèi)。
③ 人工將軋輥軸向鎖緊。
④啟動壓下裝置液壓馬達(dá)，使壓下螺絲壓下，直至達(dá)到要求得輥縫時為止。
⑤軋機(jī)鎖緊裝置松開。
⑥ 人工插入機(jī)架與換輥小車連接得銷子，使換輥小車與機(jī)架連成一個整體。然后用檢測裝置測量上下軋輥得中心位置，然后手動調(diào)整接軸托架上得托板位置，使上下接軸套得中心對準(zhǔn)軋輥中心。
⑦換輥液壓缸動作將機(jī)架推向傳動側(cè)，，軋輥軸頭正確插入接軸套內(nèi)。
⑧ 人工將卡板旋轉(zhuǎn)30°，卡緊軋輥。然后人工使接軸托架上得托板下降，脫離接軸。
⑨換輥液壓缸動作將軋機(jī)移到軋制位置后，可以點(diǎn)動操作，以精確調(diào)準(zhǔn)軋制位置。
⑩ .機(jī)架鎖緊裝置將機(jī)架鎖緊。人工裝好冷卻水管和導(dǎo)衛(wèi)。換輥過程即告結(jié)束。
⑶ 換槽
①軋機(jī)鎖緊裝置松開。
②換輥液壓缸動作將軋機(jī)移到軋制位置后，可以點(diǎn)動操作，以精確調(diào)準(zhǔn)軋制位置。
③機(jī)架鎖緊裝置將機(jī)架鎖緊。孔型更換完畢。
⑷聯(lián)鎖
① 換輥操作必需按順序進(jìn)行，上一動作未完成前，不得進(jìn)行下一動作。
② 軋機(jī)正在軋制時，不得進(jìn)行換輥及換孔型操作。
③ 接近開關(guān)未發(fā)信號，則不得換輥操作。
④ 機(jī)架傳動側(cè)極限位置接近開關(guān)發(fā)信號時，換輥液壓缸不得繼續(xù)移向傳動側(cè)。
4.2.2．立式軋機(jī)換輥及換槽說明：
⑴拆輥
① 軋機(jī)進(jìn)入換輥操作狀態(tài)，主電機(jī)爬行運(yùn)轉(zhuǎn)，接近開關(guān)發(fā)出信號使主電機(jī)停止，接軸準(zhǔn)確停位，軋輥扁頭處于與軋線垂直得位置。然后人工卸下冷卻水管，移開導(dǎo)衛(wèi)。
②軋機(jī)鎖緊裝置松開。
③ 軋機(jī)升降電機(jī)啟動正向旋轉(zhuǎn)將軋機(jī)升至接軸托架位置。
④接軸托架液壓缸動作，使托架托住接軸套。人工將卡板旋轉(zhuǎn)30°。
⑤ 首先人工將換輥軌道就位。然后軋機(jī)升降電機(jī)啟動反向旋轉(zhuǎn)，將軋機(jī)降至換輥位置(機(jī)架落到換輥軌道上)。
⑤ 首先人工將換輥軌道就位。然后軋機(jī)升降電機(jī)啟動反向旋轉(zhuǎn)，將軋機(jī)降至換輥位置(機(jī)架落到換輥軌道上)。
⑥ 插拔機(jī)架鎖緊銷，拔出固定銷。
⑦ 軋機(jī)升降電機(jī)啟動反向旋轉(zhuǎn)，升降裝置繼續(xù)下降，當(dāng)軋機(jī)升降裝置換輥位置發(fā)出信號時，表明升降裝置與機(jī)架脫開。然后人工打開軋輥軸向鎖緊裝置。
⑧液壓馬達(dá)動作將壓下螺絲提升使之脫離上軸承座頂面。
⑨ 人工拆卸液壓系統(tǒng)中得快速接頭。檢查換輥液壓缸缸頭鉤子連接情況。
⑩換輥液壓缸動作，將軋機(jī)推出到換輥推出位置。吊車用專用吊具將軋輥從機(jī)架中吊出。
⑵裝輥
① 吊車用專用吊具將新輥吊入機(jī)架后，換輥液壓缸動作，將軋機(jī)拉入到軋制位置(軋機(jī)靠上升降裝置)。
② 機(jī)架到位后人工聯(lián)接液壓系統(tǒng)快速接頭。液壓馬達(dá)動作，壓下螺絲將上軋輥壓到預(yù)定位置。再人工將軋輥軸向鎖緊裝置擰緊。
③ 軋機(jī)升降電機(jī)啟動正向旋轉(zhuǎn)，升降裝置升至軋機(jī)換輥位置。
④ 插拔機(jī)架鎖緊銷，插入固定銷。
⑤ 軋機(jī)升降電機(jī)再次啟動正向旋轉(zhuǎn)，將軋機(jī)升至接軸托架位置，使軋輥軸頭插入接軸套。人工將卡板旋轉(zhuǎn)30°，卡住接軸套。
⑥接軸托架液壓缸動作，使托架脫開。
⑦ 人工將換輥軌道移開。
⑧ 軋機(jī)升降電機(jī)啟動反向旋轉(zhuǎn)，使機(jī)架降至軋制位置(可點(diǎn)動調(diào)節(jié)已對孔型)。
⑨ 液壓電磁閥失電，軋機(jī)鎖緊裝置鎖緊機(jī)架。
⑩ 移入冷卻水管和導(dǎo)衛(wèi)。換輥操作完畢，軋機(jī)可以進(jìn)入工作狀態(tài)。
⑶換槽
①軋機(jī)鎖緊裝置松開。
② 軋機(jī)升降電機(jī)啟動正(反)向旋轉(zhuǎn)，使機(jī)架升(降)至新得孔型位置(可點(diǎn)動調(diào)節(jié)已對孔型)。
③軋機(jī)鎖緊裝置瑣緊。孔型更換完畢。
4.3、短應(yīng)力軋機(jī)更換
4.3.1 軋機(jī)由立轉(zhuǎn)平：
a) 軋機(jī)主電機(jī)停轉(zhuǎn)，軋輥準(zhǔn)確停位（上、下軋輥處于對中位）；
b) 人工或液壓缸動作，電機(jī)輸出軸和齒輪箱輸入軸離合器脫開；
c) 松開平/立轉(zhuǎn)換鎖緊裝置；
d) 平/立轉(zhuǎn)換液壓缸縮回，機(jī)架轉(zhuǎn)換至水平位置；
e) 鎖緊平/立轉(zhuǎn)換鎖緊裝置。
4.3.2 軋機(jī)由平轉(zhuǎn)立：
a) 松開平/立轉(zhuǎn)換鎖緊裝置；
b) 平/立轉(zhuǎn)換液壓缸伸出，機(jī)架轉(zhuǎn)換至垂直位置；
c) 鎖緊平/立轉(zhuǎn)換鎖緊裝置；
d) 人工或液壓缸動作，電機(jī)輸出軸和齒輪箱輸入軸離合器閉合。
4.3.3 更換孔型
1) 檢查安裝在機(jī)架上得進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)是否影響更換孔型后得操作，如有，需拆除原有導(dǎo)衛(wèi)；
2) 松開機(jī)架夾緊；
3) 移動機(jī)架至要求位置；
4) 機(jī)架夾緊鎖定；
5) 檢查軋輥輥縫和上下軋槽對準(zhǔn)情況；
6) 安裝好導(dǎo)衛(wèi)、并對準(zhǔn)新孔型中心線；
7) 檢查完畢后，使各冷卻水管對準(zhǔn)所使用得軋槽。
4.4、換輥中及換輥后操作要求
1）裝輥發(fā)生異常要通知車間主任。
2）根據(jù)對軋輥、導(dǎo)衛(wèi)、水管、液壓潤滑管路等確認(rèn)情況，有問題及時與生產(chǎn)準(zhǔn)備或液壓班聯(lián)系。
3）在準(zhǔn)備作業(yè)時，如發(fā)現(xiàn)設(shè)備問題及時向班長，主任匯報(bào)。
4）檢查軋輥軸向?qū)φ隣顩r，如必要時可進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。
4）更換新槽要做好記錄。
5）換輥完畢將操作場所選到“集中”位置。
5）保持并加強(qiáng)與主操作室聯(lián)絡(luò)暢通。
4.5． 注意事項(xiàng)：
4.5.1 新輥進(jìn)入軋機(jī)前，軋輥得扁頭一定要位于所要求得位置。
4.5.2必須嚴(yán)格按照操作順序進(jìn)行操作，防止發(fā)生人為得操作事故。
4.5.3 試車和軋鋼生產(chǎn)操作
4.5.4 開車前必須檢查以下內(nèi)容：
a) 地面站得選擇開關(guān)是否在規(guī)定位置；
b) 導(dǎo)衛(wèi)安裝是否正確，是否緊固，是否有異物；
c) 軋槽與導(dǎo)衛(wèi)及軋制線是否對正；
d) 1＃飛剪是否在復(fù)位位置；
e) 所有人員都退到安全通道區(qū)域，確認(rèn)危險區(qū)域無人；
f) CP02操作臺開啟警報(bào)器，準(zhǔn)備開啟軋機(jī)。
4.5.5 開機(jī)程序：檢查確認(rèn)無問題后，通知調(diào)度或主控室人員可以開機(jī)。
4.5.6 開軋：軋機(jī)咬鋼之前必須開水，可適當(dāng)控制水量，待軋件通過之后再將水開到軋制要求。
4.6、軋槽得使用
4.6.1、軋槽定量更換
1．下表中規(guī)定得1#—13#軋機(jī)得限定軋制噸位適用于除成品孔、成品前孔、切分軋制孔型外得任何規(guī)格：
軋槽使用順序：按傳動端至非傳動端先后順序使用。
2、過鋼量噸位：
注：1、此軋制量適用于普通鑄鐵軋輥。2、因鋼溫、軋輥材質(zhì)或冷卻水等外界因素造成軋槽磨損時必須更換；3、所有軋槽得使用必須保證料型合格，出現(xiàn)不合格時立即更換。
螺紋鋼過鋼量噸位按以下架次軋輥材質(zhì)為依據(jù)：1、φ12×4螺紋18架成品道次高速鋼輥、17架成品前道次碳化鎢組合軋輥、16架切分道次高硼鋼軋輥或貝氏體軋輥、15架預(yù)切分道次高速鋼軋輥；2、φ14×3螺紋18架成品道次高速鋼軋輥、15架預(yù)切分道次高速鋼軋輥；3、φ16×3螺紋18架成品道次高速鋼軋輥、15架預(yù)切分道次高速鋼軋輥；4、φ18×2螺紋18架成品道次高速鋼軋輥，15架預(yù)切分道次高速鋼軋輥；5、φ20×2螺紋15架預(yù)切分道次高速鋼軋輥；6、φ22×2螺紋15架預(yù)切分道次高速鋼軋輥。
3、軋輥異常處理基準(zhǔn)
1）、當(dāng)軋輥表面出現(xiàn)以下狀態(tài)時，應(yīng)提前更換：
2）某一軋槽無法滿足生產(chǎn)需要時；
3）軋輥掉肉；
4）軋輥表面環(huán)裂；
5）軋件繞輥；
6）軋槽缺水燒槽
4.7.立活套
4.7.1活套編號及設(shè)定套量值
為了便于描述，對軋線上所有活套進(jìn)行編號：
注：6個活套全部為立活套。17H、18H/V軋機(jī)前為四通道活套，可滿足切分軋制，其余4個為單通道活套。套量設(shè)定一般為130-230㎜，實(shí)際套量得設(shè)定應(yīng)視現(xiàn)場活套得穩(wěn)定情況做適當(dāng)調(diào)整。
4.7.2活套性能參數(shù)
4.7.3．作用及功能
4.7.3.1消除軋件得張力從而避免因張力過大拉斷軋件或成品尺寸超差；
4.7.3.2使軋出得軋件得尺寸更準(zhǔn)確；
4.7.3.3在事故時，能將軋件卡斷，以便處理。
4.7.3.4在甩掉部分機(jī)架時，用其前后得導(dǎo)向輥輸送軋件。
4.7.4．活套輥更換標(biāo)準(zhǔn)
進(jìn)出口壓輥和起套輥得控制磨損量：≤4mm，磨損超過控制標(biāo)準(zhǔn)；輥?zhàn)愚D(zhuǎn)動不靈活；輥?zhàn)颖砻娉霈F(xiàn)開裂；輥?zhàn)幽p不均勻。
4.7.5、活套投入前作業(yè)
4.7.5.1投入前準(zhǔn)備：檢查各活套起套輥和壓輥動作是否正常；檢查卡斷剪得垂直度、開口度；
4.7.5.2試運(yùn)行
4.7.5.3要求：對設(shè)備進(jìn)行檢查必須掛牌；檢查出設(shè)備故障應(yīng)與主操作室聯(lián)系，同時聯(lián)絡(luò)維修部門配合進(jìn)行維修。
4.8、軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)更換
4.8.1．導(dǎo)衛(wèi)安裝要求
4.8.2．滾動導(dǎo)衛(wèi)、1#、2#軋機(jī)進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)及粗中軋出口導(dǎo)尖更換程序
1）通知主操作室主控臺停機(jī)，將操作權(quán)轉(zhuǎn)移到現(xiàn)場位，相應(yīng)機(jī)架得現(xiàn)場操作臺“就地”燈常亮。
2）關(guān)閉冷卻水開關(guān)。
3）拔去導(dǎo)衛(wèi)上得冷卻水管，油氣潤滑管。
4）松開導(dǎo)衛(wèi)底部得鎖緊螺栓。若是粗中軋立式軋機(jī)應(yīng)將軋機(jī)拆到機(jī)架傾翻裝置上翻轉(zhuǎn)成水平位置后再作換導(dǎo)衛(wèi)操作。
5）松開導(dǎo)衛(wèi)后部壓板得緊固螺母，并卸下壓板。
6）用天車將導(dǎo)衛(wèi)吊走。
7）清理導(dǎo)衛(wèi)座及四周得異物，保持清潔。
8）軋鋼調(diào)整工對生產(chǎn)準(zhǔn)備班組裝好得滾動導(dǎo)衛(wèi)要用試棒檢查并調(diào)整開口度。生產(chǎn)班平時要備好標(biāo)準(zhǔn)試棒。對組裝好得粗中軋帶出口導(dǎo)尖得出口導(dǎo)衛(wèi)也應(yīng)檢查確認(rèn)。
9）用吊車將經(jīng)過確認(rèn)待裝得導(dǎo)衛(wèi)吊放到導(dǎo)衛(wèi)座上。
10）使導(dǎo)衛(wèi)得前端卡入導(dǎo)衛(wèi)座得燕尾槽中。
11）放上導(dǎo)衛(wèi)后部壓板、并緊固。
12）調(diào)整導(dǎo)衛(wèi)移動絲杠，使導(dǎo)衛(wèi)對正孔型。
13）緊固導(dǎo)衛(wèi)底部得螺栓并鎖死底部兩側(cè)得小螺栓于微緊狀態(tài)。
14）檢查導(dǎo)衛(wèi)前端與軋槽之間得距離是否符合技術(shù)要求。粗中軋立式軋機(jī)應(yīng)啟用裝輥程序?qū)④垯C(jī)裝入相應(yīng)機(jī)架內(nèi)。
15）接上導(dǎo)衛(wèi)冷卻水管、油氣潤滑管。
16）打開冷卻水開關(guān)。
17）通知主操作室主控臺，換導(dǎo)衛(wèi)作業(yè)結(jié)束。
4.8.3．出口導(dǎo)管、進(jìn)口夾板、滾動導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)板得更換
卸掉冷卻水管；擰松導(dǎo)管或夾板壓板螺絲；卸下壓板；取出導(dǎo)管或夾板；指揮吊車將導(dǎo)管或夾板吊走；將新導(dǎo)管或夾板裝入。裝上壓板，擰緊導(dǎo)管壓板螺絲，安裝冷卻水管。
4.8.4．中間導(dǎo)槽更換
取掉導(dǎo)槽固定斜楔，指揮吊車將舊導(dǎo)槽吊走；用吊車將新導(dǎo)槽吊至支架上；將導(dǎo)槽固定。
4.8.5．異常處理注意事項(xiàng)：
1）若在軋制過程或更換導(dǎo)衛(wèi)確認(rèn)過程中發(fā)現(xiàn)導(dǎo)衛(wèi)出現(xiàn)以下異常時，應(yīng)提前更換相關(guān)部件，并同生產(chǎn)準(zhǔn)備班人員聯(lián)絡(luò)，以便及時處理。
滾動導(dǎo)衛(wèi)異常狀態(tài)：a.導(dǎo)輪錯位；b.導(dǎo)輥軸承轉(zhuǎn)動不靈活；c.導(dǎo)輥不均勻磨損嚴(yán)重；d.導(dǎo)輥爆裂；e.導(dǎo)輪定位異常；f.無法處理時；滾動導(dǎo)衛(wèi)插入件磨損嚴(yán)重或有異物（如粘渣、起皮等）對軋件表面產(chǎn)生擦傷。
滑動導(dǎo)衛(wèi)異常狀態(tài)：磨損嚴(yán)重或有異物（如粘渣、起皮等）；內(nèi)孔
尺寸不合適。
2）在更換導(dǎo)衛(wèi)過程中發(fā)生異常要及時通知班長。
3）保持、加強(qiáng)與主操作室聯(lián)絡(luò)暢通。
4.8.6、關(guān)于換輥換槽換規(guī)格操作指導(dǎo)
1)、換規(guī)格時調(diào)整穿水得冷卻溫度按工藝要求中線控制，取樣工在溫度控制穩(wěn)定后立即取樣，取樣要求：在分段倍尺第二段西頭部分截取600mm長（其中氣割端截掉100mm，留500mm做拉伸試樣），按切分線數(shù)各線取一支并用標(biāo)簽紙注明線數(shù)(如四切分由北至南1、2、3、4)，正常冷卻，完全冷卻后送樣檢測；如力學(xué)性能異常，經(jīng)調(diào)整后再次取樣，至力學(xué)性能穩(wěn)定后，方可正常取樣；調(diào)整穿水得前幾根鋼需單獨(dú)打包。
2)、粗中軋換輥換槽原則上不超過3架。粗中軋換槽后需卡量孔型高度符合標(biāo)準(zhǔn)要求，以實(shí)際孔型高作為調(diào)整依據(jù)，粗中軋新?lián)Q軋槽輥縫值設(shè)定比工藝給定值大1mm，用砂輪打磨在用軋槽，防止打滑，1架軋槽除打磨軋槽外用鐵絲夾焊鉗對軋槽橫向點(diǎn)焊。在1架換輥或換槽時需對第壹支鋼坯頭部用舊軋槽壓頭，頭部壓扁高度參考140mm，壓扁長度參考500mm。
3)、切分軋制和錨桿鋼精軋機(jī)組換輥換槽后，必須穿小樣，料型控制以工藝規(guī)定得料型尺寸為準(zhǔn)，輥縫值作為參考，第壹支鋼過半支（在粗軋1#、2#換槽或換輥后第壹支鋼不得卡斷，（錨桿鋼除外）單線軋制調(diào)試階段不得使用卡斷），待調(diào)整至成品符合標(biāo)準(zhǔn)要求后方可過整支，嚴(yán)禁成品存在問題得情況下連續(xù)過鋼。壓料或放料時調(diào)整工與主操臺必須密切配合，調(diào)速及時。控制輥縫，通過試小樣來確保料型合適，但需注意試小樣調(diào)整得是不拉不堆時得料型尺寸（小樣溫度與軋制溫度一致時）；其次控制粗、中軋、精軋得堆拉關(guān)系；第三是準(zhǔn)確控制精軋得料型。軋鋼工對料型必須做到勤量、勤調(diào)、少調(diào)。勤量是指粗軋兩個小時量一次料，中軋一個小時量一次料，精軋半小時量一次料。勤調(diào)是指每次量料后，按料型允許偏差研究是否進(jìn)行調(diào)料。少調(diào)是指在勤量、勤調(diào)得基礎(chǔ)上做到每次調(diào)整量要小一些（防止速度產(chǎn)生較大波動從而杜絕事故）；嚴(yán)禁通過拉鋼調(diào)整成品。
4)、穿水管堵鋼時，留穿水管段得鋼筋必須全部剪廢，嚴(yán)禁上冷床。
5)、張力控制：粗軋張力采用微堆軋制（主操可根據(jù)過鋼電流調(diào)整機(jī)架間速度），中軋采用微張力軋制（在換輥換槽后需用撬棒測試張力，在測試時無明顯回彈為準(zhǔn)），盡可能地接近零張力，主控臺要時刻根據(jù)料形得變化情況調(diào)整張力。活套按工藝操作要點(diǎn)投入，利于調(diào)速，活套高度按170-230mm范圍調(diào)整，套形近似拋物線狀態(tài)嚴(yán)禁拉鋼。
6)、成品無縱肋錯輥等情況判定依據(jù)國標(biāo)在米重符合國標(biāo)得前提下，只在換槽換輥調(diào)試過程中少量存在，正常軋制不允許出現(xiàn)此種情況。
5、飛剪
5.1．飛剪編號、功能及技術(shù)參數(shù)
5.1.1為了便于管理，對軋制區(qū)域所有飛剪按順軋方向進(jìn)行編號：
5.1.2 功能
1#飛剪、2#飛剪得功能是對軋件進(jìn)行切頭、切尾和事故狀態(tài)下得碎斷。3#飛剪得功能是對軋件進(jìn)行切頭、切尾、倍尺剪切、優(yōu)化剪切及事故碎斷。剪子在曲柄方式下剪切及碎斷。
5.1．3技術(shù)參數(shù)
5.2.飛剪設(shè)定基準(zhǔn)
注：軋機(jī)操作人員要隨時觀察切頭/切尾長度和飛剪剪切動作及軋件剪切斷面質(zhì)量，必要時通知主控臺操作人員對剪切超前系數(shù)和切頭尾長度進(jìn)行修正。
5.3.剪刃安裝技術(shù)要求
測量方法：重疊量：目測；間隙量：塞尺，剪刃在垂直于地平方向時進(jìn)行測量。
5.4、各規(guī)格鋼筋切頭切尾長度
冷飛剪切頭切尾長度控制必須保證把頭尾大耳子、結(jié)疤等有缺陷得部位剪切干凈。切尾長度切分時根據(jù)線差可適當(dāng)調(diào)整，當(dāng)四切分時線差超過500mm，三切分時超過300mm，二切分時超過150mm時及時通知軋制班調(diào)整線差。
5.5、倍尺飛剪優(yōu)化剪切操作步驟
為保證成品定尺收得率，要求優(yōu)化剪切得調(diào)整過程不能產(chǎn)生新得非定尺，因此長度調(diào)整只能以成品定尺長度為單位，即按定尺得整數(shù)倍長度進(jìn)行調(diào)整；從而能保證每根鋼只（在尾段）出現(xiàn)一個非定尺。2#臺根據(jù)倍尺分段要求設(shè)定參數(shù)，并在調(diào)試期間上冷床處觀察倍尺情況，根據(jù)倍尺長度優(yōu)化調(diào)整參數(shù)。在穩(wěn)定時期，觀察上冷床得成品長度，冷飛剪處監(jiān)控，及時調(diào)整倍尺長度。3#臺在倍尺長度達(dá)不到要求時及時反饋信息至2#臺調(diào)整倍尺長度。倍尺調(diào)整要求：冷飛剪切頭切尾達(dá)到規(guī)定要求，每根鋼坯只允許存在1段非定尺材。
5.6、飛剪調(diào)整參考速度:
1#飛剪：當(dāng)剪切軋件速度在1.1~1.7m/s時，剪機(jī)為不帶飛輪剪切，此時飛輪處于脫開位置。當(dāng)剪切軋件速度在0.65~1.1m/s時，剪機(jī)為帶飛輪剪切，此時飛輪處于接合位置。
2#飛剪：當(dāng)剪切軋件速度在5~9m/s時，剪機(jī)為不帶飛輪剪切，此時飛輪處于脫開位置。當(dāng)剪切軋件速度在3.2~5m/s時，剪機(jī)為帶飛輪剪切，此時飛輪處于接合位置。
3#飛剪有三種剪切模式，分別用于以下三種情況：
1）當(dāng)軋件速度v=4.7~5.5m/s，剪切斷面φ>36mm時：剪切模式為曲柄+飛輪剪切，此時應(yīng)使刀體和刀片處于曲柄連桿形式，并將飛輪接合器處于接合位置，主控操作臺上同時顯示處于《曲柄+飛輪》剪切模式。
2）當(dāng)軋件速度5.5m/s<v<8m/s，剪切斷面28mm<φ<32mm時：剪切模式為曲柄剪切，此時應(yīng)使刀體和刀片處于曲柄連桿形式。
3）當(dāng)軋件速度8m/s<v<18m/s，剪切斷面φ<28mm時：剪切模式為回轉(zhuǎn)剪切，此時應(yīng)將曲柄刀體與連桿拆開，將連桿和搖臂掛在支座上用銷軸銷住，將曲柄刀體旋轉(zhuǎn)一定角度，使其處于回轉(zhuǎn)剪切位置，按裝配圖得要求裝配并進(jìn)行固定，成為回轉(zhuǎn)剪切模式，同時飛輪離合器處于脫開位置，主控操作臺上同時顯示處于《回轉(zhuǎn)》剪切模式。
5.7、飛剪得準(zhǔn)備作業(yè)
5.7.1．啟動飛剪前應(yīng)確認(rèn)
手動潤滑點(diǎn)得到潤滑；潤滑系統(tǒng)已投入工作；潤滑油流量指示器、壓力指示器信號正確；壓縮空氣達(dá)到工作壓力；抱閘工作可靠；飛剪箱體供油充分；防護(hù)罩正確就位；檢查剪刃緊固螺栓、剪刃間隙和剪刃重合度符合要求。
5.7.2．首次安裝飛剪、長時間停機(jī)后或改變生產(chǎn)品種規(guī)格重新啟動時得功能檢查
a．檢查確認(rèn)運(yùn)行模式、剪得正確設(shè)定，確認(rèn)飛輪是否投入。
b．檢查限位開關(guān)得正確運(yùn)行及箱體得正確安裝以免影響剪刃及剪刃保持臂得運(yùn)轉(zhuǎn)。
c．檢查剪箱油位。
d．確保剪刃間隙及重合度在規(guī)定范圍內(nèi)。
e．檢查所有手動潤滑點(diǎn)是否已被潤滑。
f．進(jìn)行人工盤車，保證剪刃不與進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)干涉，必要時重新檢查矯正。
如果剪刃不在正確得垂直位置，打下螺栓，調(diào)整偏心套，按下列步驟操作：
a．轉(zhuǎn)動偏心套進(jìn)行調(diào)整到剪刃位置合適，即剪刃間結(jié)合位合適。
b．重新擰緊螺栓以緊固偏心套。
c．兩個操在電機(jī)接軸處盤車，保證剪刃不與進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)干涉，必要時調(diào)整進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)。
在主操作室上按剪子得“原位”按鈕，使剪刃定位。
軋機(jī)每次停車，需主操作室對剪子進(jìn)行設(shè)定。
換品種時，檢查飛剪得正確設(shè)定，然后更換剪刃及入口導(dǎo)板盒
6、預(yù)穿水冷卻裝置和穿水冷卻裝置
6.1．功能
預(yù)穿水冷卻線得作用：控制軋件得軋制溫度；
穿水冷卻線得作用：對帶肋鋼筋進(jìn)行表面淬火+利用芯部較高溫度自回火，提高帶肋鋼筋得綜合機(jī)械性能；
6.2、預(yù)水冷和穿水冷卻線操作作業(yè)
6.2.1．預(yù)水冷和穿水冷卻線操作
1）根據(jù)生產(chǎn)產(chǎn)品得品種、規(guī)格、生產(chǎn)方式，啟動橫移小車得液壓馬達(dá)，使所需要得預(yù)水冷和穿水冷卻線對準(zhǔn)主軋線；
2）將高壓水軟管和壓縮空氣軟管牢固聯(lián)接到所使用得冷卻單元上；
3）檢查預(yù)水冷和穿水冷卻線入口高溫計(jì)和出口高溫計(jì)，保證其對準(zhǔn)軋件；
4）確認(rèn)主操臺控制工作正常；
5）根據(jù)冷卻工藝參數(shù)設(shè)定值表，在主控臺上設(shè)定冷卻參數(shù)，并到現(xiàn)場確認(rèn)電動調(diào)節(jié)是否開啟；
6）完全打開冷卻線上得手動閥，并予以確認(rèn)；
7）在主操臺上打開壓縮空氣開關(guān)，給預(yù)水冷和穿水冷卻線供氣，并檢查壓力；
8）在主操臺上選擇好增壓泵，并啟動增壓泵，檢查水壓、水量，如無泄露，即可過鋼；
9）當(dāng)不使用預(yù)水冷和穿水冷卻線時，應(yīng)關(guān)掉增壓泵、壓縮空氣和溫度計(jì)測量系統(tǒng)，然后啟動液壓馬達(dá)，把橫移小車移到所需用得旁通輥道或旁通導(dǎo)管上。
6.2.2．預(yù)水冷和穿水冷卻線異常處理
1）如有高壓水泄露，立即關(guān)閉增壓泵，進(jìn)行檢修；
2）當(dāng)軋件在冷卻管內(nèi)堆鋼，應(yīng)觀察增壓泵得工作狀態(tài)，并隨即關(guān)閉增壓泵；
3）堆鋼后，如果軋線頭部已通過2#或3#夾送輥，應(yīng)在預(yù)水冷或穿水冷卻線入口側(cè)切斷軋件，用夾送輥把軋件導(dǎo)出預(yù)水冷和穿水冷卻線；當(dāng)軋件頭部在預(yù)水冷和穿水冷卻線內(nèi)，應(yīng)在預(yù)水冷和穿水冷卻線入口處切斷軋件，用吊車或人逆軋制方向把軋件抽出。處理完后，應(yīng)仔細(xì)檢查各冷卻單元得對中情況，檢查冷卻管內(nèi)部有無堵塞物；
4）在連續(xù)軋制過程中，某臺泵發(fā)生故障，應(yīng)及時啟用備用泵；
5）當(dāng)顯示得回火溫度過高，造成得主要原因是冷卻能力得降低，應(yīng)立即停車，對預(yù)水冷和穿水冷卻線冷卻設(shè)備進(jìn)行檢查；
6）過鋼過程中，如發(fā)生鋼在預(yù)水冷和穿水冷卻線中抖動厲害，應(yīng)首先檢查水壓、水量是否穩(wěn)定。如果水狀態(tài)穩(wěn)定，應(yīng)停車檢查冷卻單元得磨損情況；
7）當(dāng)有水從預(yù)水冷和穿水冷卻線中帶出，應(yīng)檢查壓縮空氣系統(tǒng)，并給予調(diào)整。如無改善，停車，檢查壓縮空氣噴嘴是否被水銹堵塞；
8）對在異常狀態(tài)冷卻得軋件，，則都應(yīng)把此期間上冷床得軋件作上標(biāo)記并在定尺剪切、包裝、入庫時分開剪切打包、單獨(dú)堆放。
7、軋機(jī)檢查與調(diào)整
7.1、接班作業(yè)
1.1粗軋、主操（3#臺）和紅檢根據(jù)檢驗(yàn)記錄與上一班實(shí)行簽字交接，其余與上一班各崗位工對口交接，詢問軋制情況、紅坯尺寸與成品質(zhì)量。
1.2停車后，檢查或調(diào)整各機(jī)架輥縫。
1.3檢查各軋槽軋制噸位及磨損情況。當(dāng)軋槽磨損嚴(yán)重或出現(xiàn)掉肉、麻坑、裂紋等缺陷時，應(yīng)及時更換，要合理使用軋槽，保證同一輥上得軋槽磨損均勻一致。
1.4檢查各機(jī)架進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)磨損情況及所有導(dǎo)槽、喇叭口、輥道等磨損情況，滾動導(dǎo)衛(wèi)滾輪是否轉(zhuǎn)動靈活。換導(dǎo)衛(wèi)時要先用試棒對滾動導(dǎo)衛(wèi)開口度進(jìn)行推拉試驗(yàn)，并做適當(dāng)調(diào)整。
1.5清除導(dǎo)衛(wèi)、導(dǎo)槽及活套內(nèi)得氧化鐵皮、飛刺等異物。
1.6檢查并確認(rèn)導(dǎo)衛(wèi)與軋槽對中情況，導(dǎo)衛(wèi)前端與軋輥間隙是否符合要求。
1.7緊固導(dǎo)衛(wèi)與橫梁。
1.8檢查并確認(rèn)軋機(jī)和導(dǎo)衛(wèi)得油氣潤滑是否正常。
1.9檢查并確認(rèn)各設(shè)備氣缸、液壓缸動作是否正常。
1.10檢查各飛剪剪刃磨損情況。
1.11檢查夾送輥得磨損情況及運(yùn)行情況。
1.12檢查預(yù)水冷和穿水冷卻線設(shè)備、供水、供氣情況。
1.13檢查全線是否對中軋制中心線。
1.14檢查夾送輥、活套及各機(jī)架軋輥、導(dǎo)衛(wèi)冷卻水管。打開冷卻水，檢查冷卻水管是否有水，噴咀是否正常，軋槽冷卻水管噴咀是否對正軋槽。
1.15檢查活套導(dǎo)輥磨損情況及轉(zhuǎn)動是否靈活，確認(rèn)活套中得卡斷剪打開。
1.16檢查活套及空過輥道進(jìn)出口連接牢固，活套上蓋、輥道上蓋、飛剪門等安全裝置蓋上、關(guān)到位。
1.17通知主操作室操作工準(zhǔn)備完畢。
7.2．試運(yùn)轉(zhuǎn)作業(yè)
2.1軋機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)中是否有異常聲音。
2.2各飛剪動作是否正常。
2.3配合主操作室主控臺模擬動作，察看各活套器起套輥動作是否正常。
7.3．軋制過程中得檢查與調(diào)整
軋制過程中得檢查與調(diào)整是通過檢查軋件得運(yùn)行、尺寸得情況來判斷導(dǎo)衛(wèi)、軋槽得使用情況及軋制速度是否合理，并作出相應(yīng)地調(diào)整，從而保證不產(chǎn)生堆鋼事故，同時軋出合格產(chǎn)品，調(diào)整依據(jù)是通過觀察、取樣、燒木印、打擊、紅檢結(jié)果、冷檢結(jié)果等方法獲得得。
3.1密切注意坯料得出爐溫度、料形以及軋件咬入狀況。
3.2軋制過程中，要勤于檢查各機(jī)架料型。粗軋一次輥縫調(diào)整量<2mm；中軋一次輥縫調(diào)整量<1mm；精軋一次輥縫調(diào)整量<0.5mm。輥縫調(diào)整時必須通知主操作室操作工調(diào)整機(jī)架及調(diào)整量。
3.3在調(diào)整軋件尺寸時，應(yīng)可能做到各道次得變形均勻分配，不能存在有得道次變形量大，有得道次變形量小得情況。
3.4不得帶鋼壓下。
3.5通過燒木印檢查軋件得斷面、表面質(zhì)量等。從中軋機(jī)組開始，開軋第壹根鋼必須逐架木印檢查變化情況。
3.6在兩線或三線切分時，檢查鋼料是否切分均勻。每40分鐘內(nèi)停車檢查一次切分導(dǎo)衛(wèi)情況。
3.7觀察活套器得起套、落套情況并將信息反饋至主操作室操作臺。
3.8觀察軋件得咬入、導(dǎo)出和導(dǎo)衛(wèi)裝置工作情況，發(fā)現(xiàn)異常時要及時處理。
3.9軋件導(dǎo)出時若有“抬頭”、“扎頭”現(xiàn)象，則說明進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)安裝過低或過高、溫度上下不均勻，傳動軸松動等原因，要及時調(diào)整。
3.10軋件高度尺寸合適，寬度尺寸較小，說明來料尺寸過小或張力過大。
3.11折疊，說明前邊機(jī)架料出耳子，應(yīng)檢查前邊機(jī)架來料是否過大或軸錯，并做出相應(yīng)調(diào)整。
3.12成品鋼材得橢圓度超差，說明成品孔在軸錯或進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)間隔過大或來料尺寸過小，視情況做出相應(yīng)調(diào)整。
3.13鋼材表面有周期性麻面，凸塊等缺陷。說明軋槽掉肉、裂紋，必須換槽并檢查冷卻水管是否澆到位。
3.14在整條鋼材上頭、中、尾尺寸變化大時，則說明機(jī)架間存在較在得拉鋼現(xiàn)象，應(yīng)減少軋制張力。
3.15通條軋件高度尺寸合適，寬度尺寸超差時應(yīng)調(diào)整成品前孔或成品前前孔鋼料。在寬度尺寸超差過大而調(diào)整k2,k3孔無效時，應(yīng)調(diào)整整個機(jī)組得軋件尺寸，直至檢查前一機(jī)組得軋件尺寸是否合適，有必要時進(jìn)行調(diào)整。
7.4、成品尺寸檢查要求
1）鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋尺寸按China相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求檢驗(yàn)；負(fù)偏差軋制要求按公司相應(yīng)文件執(zhí)行。
2）出口鋼材按出口地相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)及合同要求檢驗(yàn)。
3）圓鋼按China相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)及公司相應(yīng)文件要求檢驗(yàn)。
7.5、對軋機(jī)區(qū)各崗位作業(yè)人員要求
5.1接班前了解本班作業(yè)得產(chǎn)品規(guī)格和作業(yè)量。
5.2接班前了解各機(jī)架得孔型軋制噸位情況。
5.3生產(chǎn)特殊品種時，如新產(chǎn)品、新規(guī)格、新鋼種，要預(yù)先做好準(zhǔn)備,熟悉工藝。
5.4保持與加熱爐得聯(lián)絡(luò)暢通，如遇鋼溫問題及時通知加熱爐。
5.5軋機(jī)調(diào)整工必須熟記各機(jī)架得輥縫值與孔型尺寸。
5.6正常軋制時，粗軋崗位工每隔二小時檢測一次粗軋后料型并作記錄；紅樣工每隔15分鐘檢測一次上冷床鋼料尺寸及表面質(zhì)量，每隔1小時記錄一次；試軋或換槽、換輥時要求逐根鋼坯檢驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)問題及時通知主調(diào)或軋機(jī)班長調(diào)整或處理。
5.7各作業(yè)工具必須擺放整齊有序。
5.8換導(dǎo)衛(wèi)時，要求機(jī)前與機(jī)后密切配合。
5.9保持并加強(qiáng)與主操作室聯(lián)絡(luò)暢通。
5.10對于有嚴(yán)重缺陷得坯料，應(yīng)及時通知主操作室操作飛剪將其切盡，防止其進(jìn)入下游機(jī)組造成不必要得事故或廢品。
7.6、異常處理
所有得堆鋼事故，首先要分析堆鋼原因，并采取措施予以消除，避免發(fā)生重復(fù)性堆鋼事故。事故發(fā)生時，啟動相應(yīng)飛剪及卡斷剪，讓軋機(jī)間坯料全部軋出（此情況是在對人身及設(shè)備安全不影響得前提下，否則應(yīng)按“快速停車”。如粗軋機(jī)組之間堆鋼時，應(yīng)立即按“快速停車”）。
7.6.1活套器堆鋼或機(jī)組內(nèi)堆鋼，軋輥未卡鋼時作業(yè)
1）主操作室停車，選到現(xiàn)場位，現(xiàn)場操作人員選擇現(xiàn)場操作臺為“就地”位，將操作場所選到機(jī)側(cè)。
2）先割開起套輥和導(dǎo)管處得軋件，將中間堆鋼吊走，同時清理掉在進(jìn)口和出口處得廢料，檢查確認(rèn)活套器或?qū)Р蹆?nèi)廢料全部清除。
3）檢查、確認(rèn)軋槽、導(dǎo)衛(wèi)、導(dǎo)輥、導(dǎo)槽、起套輥無異常、對中良好。
4）檢查、確認(rèn)油/氣、水管等正常。
5）選擇“集中”位，將操作場所選至主操作室。
6）開軋前確認(rèn)卡斷剪已打開。
7）分析堆鋼原因并作調(diào)整、處理。
8）重新確認(rèn)并通知主操作室，準(zhǔn)備開軋。
7.6.2機(jī)組內(nèi)堆鋼，軋輥卡鋼時得作業(yè)：
1）主操作室停車，選到現(xiàn)場位，現(xiàn)場操作人員選擇現(xiàn)場操作臺為“就地”位，將操作場所選至機(jī)側(cè)。
2）用割炬割斷進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)處得廢鋼。
3）標(biāo)記機(jī)架上輥縫刻度盤位置后增大輥縫。
4）用割炬在導(dǎo)衛(wèi)前面把鋼割斷，剔出卡鋼。
5）恢復(fù)輥縫原值。
6）分析堆鋼原因并作調(diào)整、處理。
7）重新確認(rèn)并通知主操作室，準(zhǔn)備開軋。
7.6.3斷輥后處理
1）出現(xiàn)斷輥后，應(yīng)立即按相應(yīng)區(qū)域得“快速停車”按鈕。
2）處理機(jī)架內(nèi)廢料。
3）斷輥機(jī)架拉出，確認(rèn)是否有其它設(shè)備損壞。
4）分析斷輥原因并相應(yīng)處理。
5）新機(jī)架裝入。
6）調(diào)整軋機(jī)到待軋狀態(tài)。
7）重新確認(rèn)并通知主操作室可啟車。
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